Во-первых, с точки зрения химических свойств. Также требуется содержание связанного углерода в коксе, которое должно быть более 84 %, а зольность кокса также должна быть низкой. При высокой зольности кокса количество шлака увеличивается. Поскольку в золе содержится около 60% оксида алюминия (AI2O3), шлак становится липким и его трудно удалить. Кроме того, добавление в печь кокса с высокой зольностью легко приведет к спеканию поверхности материала, что ухудшит воздухопроницаемость. Поэтому требуется, чтобы зольность кокса была менее 13%.
Во-вторых, с точки зрения физической работоспособности. Чем больше устойчивость кокса при высоких температурах, тем глубже в шихту вводится электрод, что способствует повышению температуры печи и тем самым расширению тигля. Большая пористость кокса не только обладает высоким сопротивлением, но и имеет большую площадь поверхности, что увеличивает площадь химической реакции и ускоряет скорость химических реакций.
Размер частиц кокса оказывает большое влияние на плавку. Когда размер частиц слишком велик, сопротивление шихты уменьшается, и электроду трудно ввести глубоко в шихту, что приводит к низкой температуре печи, маленькому тиглу и ненормальной плавке. Если размер частиц слишком мал или слишком много порошка, потери при горении будут больше, что легко сделает печь липкой и повлияет на воздухопроницаемость поверхности материала. Следовательно, кокс должен иметь определенный размер частиц.
Размер частиц кокса, используемого в крупных ферросилициевых электропечах, предпочтительно составляет менее 8 мм. Температура небольшой электропечи из ферросилиция низкая. Для повышения температуры в работе применяется процесс «тления». Добавление небольшого количества коксового порошка может способствовать спеканию поверхности материала, благодаря чему электрод можно будет ввести глубже в материал печи. Поэтому при выплавке ферросилиция в электропечи малой мощности можно использовать небольшое количество коксового порошка.
